«Колмар»: развитие — процесс непрерывный

Бизнес-газета «Наш регион — Дальний Восток» № 09 (178), сентябрь 2022

Для начала — небольшая ремарка. Теперь уже в далёком 2003 году группа горняков начала в Нерюнгринском районе строительство шахты «Денисовская», и вскоре на-гора была отгружена первая партия угля. Сейчас можно сказать: так началась история подземной угледобычи на этой территории. Однако системное освоение месторождений невозможно без инвестиционной и технологической составляющих. Поэтому с приходом в регион такого значимого игрока отраслевого рынка, как компания «Колмар», развитие приобрело, без преувеличения,динамичный характер. Вот как вспоминает о том времени нынешний директор ГОК «Денисовский» Тимур КОНИН, специалист с более чем сорокалетним стажем:

— Само Денисовское каменноугольное месторождение было разведано давно, но осваивать его стали лишь в 2003 году. Тогда стало понятно: вести добычу открытым способом довольно сложно, поэтому приняли решение добывать уголь с помощью наклонных стволов. Так и появилась первая в этом районе шахта, на которой менее чем за 20 лет было добыто свыше 18 миллионов тонн угля. 

Добавим от себя: несмотря на солидный возраст объекта, запасы здесь составляют свыше 22 миллионов тонн твёрдого топлива. Хватит их минимум на 15 лет. Кроме того, в апреле 2021 года введён в работу новый объект — шахта «Восточная Денисовская», с собственными запасами более 170 миллионов тонн.

— Планируем добывать не менее четырёх миллионов тонн угля в год после выхода на проектную мощность в 2024 году, обеспечение проектной производственной мощности предприятия будет достигнуто благодаря применяемым высокопроизводительным проходческим комбайнам, а также очистному комбайну в составе механизированного очистного комплекса. Основная система отработки запасов шахты «Восточная Денисовская» — длинными столбами с полным обрушением кровли, также в 2022 году экспериментально запущен проходческо-добычный комплекс, работающий по технологии КСО, применяемой и зарекомендовавшей себя на шахте «Денисовская». Итого в совокупности ГОК «Денисовский» станет ежегодно выдавать на-гора не менее шести миллионов тонн стратегического сырья, конечно же, благодаря квалифицированной работе персонала. Люди — наше всё! — рассказал Андрей МАКЕЕВ, директор шахты «Восточная Денисовская».

Интересны и отраслевые технологии, которые применяются на горно-обогатительном комбинате. Речь идёт о схеме камерно-столбовой отработки (КСО), что позволяет производить выемку в зонах горно-геологических нарушений пологих и наклонных залежей полезных ископаемых.

— Если проще, то при такой схеме работает один комбайн, нарезающий блоки КСО, и уже «обратным ходом» добывается уголь, — объясняет Тимур Анатольевич. 

ГОК «Денисовский» оснащён самым современным оборудованием. Парк предприятия насчитывает более 50 единиц техники нового поколения: это и комбайны, и погрузочно-доставочные машины, и монорельсовые дизелевозы, и всё, что необходимо для эффективной работы. Впрочем, Тимур Конин акцентирует внимание на другом:

— Техника — это, конечно, важно, но главное — слаженный коллектив предприятия и, конечно, грамотно выстроенная вся транспортная цепочка, от доставки людей и материалов до непосредственно добычи и вывоза угля. Здесь всё должно быть взаимосвязано. Шахта — это живой организм, который должен функционировать без сбоев, поэтому соответствующим схемам и технологиям в «Колмаре» уделяется повышенное внимание. Столь же тщательно у нас относятся ко всему, что связано с техникой безопасности. На этом в компании в хорошем смысле слова зациклены, ведь нет ничего дороже жизни и здоровья наших людей.

Кстати, о людях. В ГОК «Денисовский» работают в общей сложности 2 тысячи 400 человек. Так что подразделения «Колмара» — одни из самых крупных работодателей Республики Саха (Якутия). И одни из самых привлекательных, поскольку во всех структурах промышленной группы каждый сотрудник обеспечен и достойной зарплатой, и полным социальным пакетом, и всем необходимым для нормальной работы. Компания даже жильё для своих специалистов строит. А такой подход могут продемонстрировать очень немногие предприятия России. Впрочем, к кадровой теме мы ещё вернёмся. А пока — непосредственно о производстве.

Стоит отметить: во всех подразделениях группы «Колмар» серьёзное внимание уделяется инфраструктурным объектам, чтобы компания в любое время была обеспечена всем необходимым. Один из самых известных и заслуженных шахтёров предприятия, Директор шахты «Денисовская» Артур КОСИНСКИЙ, не только рассказал о горных работах, но и провёл нас по цехам:

— В 2003 году наш парк состоял из четырёх комбайнов П-110, но позднее техническое перевооружение стало постоянным. Буквально ежегодно что-то приобретали — те же импортные комбайны, что позволило увеличить скорость проходки. Добычные объёмы также увеличились. Динамика была показательной: в один год добыли 305 тысяч тонн, на следующий год — 506 тысяч тонн, ещё через год — 642 тысячи тонн, а к 2019 году вышли на показатель в 3 миллиона 247 тысяч тонн угля. Сейчас используем только проходческие комбайны: их у нас пять, но они чрезвычайно производительные. Только двумя из них мы недавно прошли за месяц более полутора километров. В месяц на пять комбайнов проходка составляет от 3,5 до 4,5 километра горных выработок. Для сравнения: в 2003 году проходка за аналогичный период была 258 метров. Конечно, многое зависит и от смежных направлений, от того, как обеспечено выполнение профильных работ. У нас для этого есть вся инфраструктура: цех по производству нормированных крепёжных материалов, цех по ремонту забойного оборудования, ремонтно механический участок, цех по ремонту колёсной техники (подземной, доставочной), электроцех, деревообрабатывающий цех, новый цех по ремонту горно-шахтного оборудования. Мы обеспечены всем необходимым, и по своему оснащению предприятие практически на 90% работает в автономном режиме.

Важнейшим подразделением ГОКа «Денисовский» является обогатительная фабрика (ОФ). По сути, именно здесь сырьё доводят до состояния готовой продукции. Соответственно, для этого используются профильные технологии, позволяющие решать такие задачи. О них мы и попросили рассказать директора ОФ Алексея РЕЗНИЧЕНКО:

— Если говорить простым, доступным языком, то вначале сырьё доставляется с шахты на фабрику, на склад рядового угля. Далее уголь поступает на углеподготовку, где делится по крупности и дробится с получением класса от 0 до 50 миллиметров. После этого он направляется непосредственно в главный корпус, где разделяется на так называемые машинные классы: крупный, мелкий, крупнозернистый шлам и шлам. Крупный и мелкий машинные классы обогащаются на тяжёлосредных гидроциклонах каждый в своём аппарате. Наша задача — подобрать среду промежуточной плотности и, что называется, загнать всё это в гидроциклон, чтобы получить концентрат и отходы. С концентратом, думаю, всё понятно, он поступает на сборный ленточный конвейер и идёт на склад готовой продукции. Что же касается отходов циклонирования крупного и мелкого машинного класса, то они поступают на переобогащение. В итоге из отходов циклонов обогащения крупного и мелкого машинного классов мы получаем промпродукт, который отгружается на Нерюнгринскую ГРЭС. Итак, о концентрате и промпродукте, получаемых из крупного и мелкого машинного классов, я рассказал. Но у нас уголь обогащается до 0 миллиметров. Крупнозернистый шлам обогащается гидросайзером. Там есть свои различия в плотности, поэтому важно подобрать восходящий поток определённой скорости и за счёт этого создать необходимую плотность.

Ну и, наконец, о самом мелком классе — о шламе крупностью от 0 до 0,5 миллиметра. Здесь обогащение производится методом флотации, который основан на различных свойствах поверхностей материалов. Здесь используются реагенты. А если говорить совсем просто, то уголь омасливается, к нему «прилипают» пузырьки воздуха, и он всплывает. Подчеркну ещё раз: на нашей фабрике четыре основных процесса, непосредственно связанных с обогащением машинных классов. Но есть ещё и множество вспомогательных процессов, ведь каждый продукт нуждается в подготовке и доводке: требуется сначала подготовить сырьё к процессу, а после убрать воду, отмыть магнетит и так далее. При этом для каждого класса крупности применяется, как пример, свой способ обезвоживания: это и центрифугирование, и использование камерных фильтр-прессов, и многое другое; так же и с подготовкой каждого класса к обогащению. Оборудование на ОФ самое современное, отвечающее всем отраслевым требованиям, как и автоматика, что позволяет решать задачи любого уровня сложности.

Ну и чтобы завершить рассказ о наших технологических цепочках, добавлю: на завершающей стадии весь концентрат поступает на один сборный конвейер, а оттуда — на склад готовой продукции. То же происходит с промпродуктом, только на складе он отгружается в свою ячейку. Что же касается крупных отходов, то они автомобилями транспортируются в отвал, а мелкие отходы поступают в радиальные сгустители, где они сгущаются, обезвоживаются на фильтр-прессах и так же поступают в отвал. Вот, собственно, так и производится процесс обогащения на нашей фабрике. И опять же стоит сделать редакционную ремарку. Мощность ОФ составляет 6 миллионов тонн сырья в год. Этого как раз хватит для переработки угля с двух шахт ГОКа.

Инаглинский ГОК — одно из самых современных горнопромышленных подразделений «Колмара». Более того, работы здесь ведутся и открытым (Талуминское месторождение), и подземным (Чульмаканское месторождение) способами. Также здесь функционируют две обогатительные фабрики. Первая — с ежегодным объёмом переработки в 2 миллиона тонн угля, вторая — в 6 миллионов тонн. Но и это ещё не всё. Идёт строительство второй очереди обогатительной фабрики. Той самой, где уже обогащается 6 миллионов тонн угля в год. В перспективе (после ввода второй очереди) «Колмар» планирует как минимум удвоить эти производственные показатели. Вот что рассказал нам директор ГОК «Инаглинский» Андрей ПОГОРЕЛОВ:

— На ГОКе развёрнуто масштабное строительство. Это касается и обогатительной фабрики, и инфраструктурных объектов. Всё это обязательно будет востребовано, так как помимо имеющихся месторождений мы рассматриваем приобретение ещё одного — Локучакитского. Так что сырьевые объёмы будут увеличиваться. В настоящее время на шахте «Инаглинская» работают 2 очистных забоя и 9 проходческих, используется самая современная горная техника, что позволяет выполнять запланированные объёмы. Фабрики также оснащены самым современным оборудованием. Словом, развитие в «Колмаре» — процесс непрерывный. Остаётся добавить, что на ГОК «Инаглинский» работают около трёх тысяч человек. Дефицит кадров, конечно же, есть, как и на большинстве промышленных компаний России. Но «Колмар» реализует несколько перспективных образовательных проектов, что позволяет привлекать не только местную молодёжь, но и специалистов из других регионов страны. А это уже — решение важнейшей государственной задачи по системному развитию Дальнего Востока.

Как уже отмечалось, на Инаглинском ГОКе работают две обогатительные фабрики. И здесь также много интересных моментов, связанных с технологиями. Причём с технологиями, учитывающими региональную специфику Севера. Директор обогатительной фабрики «Инаглинская-1» Сергей МОРОЗКИН говорит об этом так:

— Наша фабрика была построена в 2016 году. Это был пилотный проект такого рода в группе компании «Колмар», поэтому на него изначально возлагались большие надежды, и они оправдались — мы стали обогащать сырьё

не только Чульмаканского, но и других месторождений, хотя поначалу многие не верили в успех. Говорили: как можно что-то делать в Якутии с её морозами и холодной водой? Дескать, уголь не будет обогащаться до требуемых показателей. Для этого были внедрены технологии, оправдавшие себя, в частности, запустили крутонаклонный сепаратор (КНС), что позволило уже на первой стадии извлекать породу из рядового угля, чтобы снизить объёмы нагрузки на первую стадию обогащения. И ещё: при таком раскладе уменьшается износ самого обогатительного оборудования. Ну а после использования схемы КНС ведётся процесс обогащения угля в тяжёлосредних установках с применением магнетитовой суспензии. Это я, конечно, коротко рассказал, сам технологический процесс обогащения гораздо сложнее, т.к. обогатимость углей по своим свойствам и характеристикам является труднообогатимой. Но в его эффективности мы уже убедились.

Директор обогатительной фабрики «Инаглинская-2» Андрей БОЯРЁНОК рассказал о перспективах предприятия и существующем на сегодня положении:

— Сейчас работает первая очередь фабрики с объёмом обогащения в 6 миллионов тонн в год. При этом строится вторая очередь, что позволит перерабатывать 12 миллионов тонн угля в год. В перспективе будет внедрена постоянная схема подачи угля с шахты напрямую на наш склад. На сегодняшний день уголь на склад завозится автосамосвалами, откуда направляется в здание ямы рядовых углей, где производится предварительное дробление до нужного класса 0—70 миллиметров, дополнительно железоотделителями извлекается металл, чтобы в дальнейшем технологический процесс шёл без нарушений. После этого уголь подаётся в главный корпус, где гравитационными и флотационными методами обогащения происходит разделение угля на концентрат, промежуточный продукт и отходы. Вода, которая используется многократно в технологическом процессе, очищается в радиальных сгустителях. Отгрузка товарной продукции осуществляется на современном и производительном погрузочном комплексе.

Ну и вновь от редакции. Все структуры группы «Колмар» действуют в едином управленческом ритме. Но в то же время каждое подразделение грамотно использует технологии, которые учитывают местные специфичные условия. А в основе всего этого лежит тяжёлый, но благородный труд высокопрофессиональных специалистов. И вот они уж точно — главное богатство и «Колмара», и горной отрасли России.